备受关注的中国从美国引进三代核电AP1000全球首堆——三门核电站1号机组，目前正在热试中，计划今年上半年并网发电。这比其原工程节点，整整延误了3年多。
核电安全：严格到苛刻 细化到极致
为了一块锈迹的“小题大做”
针对公众疑虑的这一延误，国家电投董事长王炳华透露，反应堆冷却剂屏蔽主泵研制，是“影响工期的最大难题”。
2012年5月，主泵的工程与耐久性试验在美国EMD工厂内完成后，有两台发往三门，用于电站调试；2013年7月，后续产品出厂试验中发现了一些锈蚀，EMD按规定第一时间上报给中国国家核安全局驻厂站。本来，这点小问题对主泵的稳态工况毫无影响，完全可支持电站调试（毕竟只是调试）；时任国家核电技术公司董事长王炳华却表示，“小问题也不能容忍”，果断要求作根本原因分析，并再做一次整机的工程与耐久性试验。
这意味着主泵在核电站各种运行工况下成功运行1600多个小时，包括600多个启停循环，均需推倒重来，工期、成本以及来自社会各界的压力巨大。但为了一个“完美的主泵”，这样的“小题大做”是必须、必行和必然。
这不是一个特例。
现实中，在核电设备制造环节，除了这些数不清的测试、试验、验证，还有一套被称为“合格性文件”的全过程制造记录：大到反应堆压力容器、稳压器、主泵，小到一个封头、一支螺栓、一颗螺丝钉，在它们成为产品的每一节点，都有详尽的记录，以保证其制造全过程都可追溯。常常是，厂家发出的货本身只装了一小箱，而跟随它的“合格性文件”却得用汽车才能运走。
核安全为什么被称为工业领域最高级别的安全？这，是答案的一部分。
“从头到尾暴露在阳光下”
事实上，如此高级别的安全，是由一个事无巨细、无所不包的完整体系保证，它包括：“蛮不讲理”的监管、“不惜代价”的安全设计|无孔不入的核安全文化、“无条件顺从”的安全程序、“严格到苛刻、细化到极致”的安全质量管控，等等。这些，业界天天在做，习以为常；常人知之甚少，甚至一无所知。公众“疑核”，根亦在此。
“核能从头脑里的一个想法变成现实”，其间要经过多少道安全审查，每一道审查都意味着什么，“这么多年都是被审查对象”的清华大学核能与新能源技术研究院院长张作义“深知它的厉害”。
